18/4/12
Lax-Max Control Universal
Hola! Les dejo como programar su tv con el control sin necesidad de los códigos. Saludos.
19/3/12
Acero
1. ¿Qué es una mena?
Mineral metalífero, principalmente el de hierro, tal como se extrae del
yacimiento y antes de limpiarlo.
2. Mencione cuatro menas usadas en la
producción del acero.
La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la
hematita (Fe203), otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C
03) y la limonita (FeO (OH)- nH2O).
Las menas de hierro contienen de un 50 a un 70% de hierro, dependiendo
de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro. Además, hoy se usa
ampliamente la chatarra como materia prima para la fabricación de hierro y
acero.
3.
¿Qué es
coque?
3.El coque es un combustible de
alto carbono, producido por el calentamiento de carbón bituminoso en una
atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias horas, seguido de una
aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La coquificación del
carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder calorífico, que es
utilizado como combustible en los diversos procesos subsiguientes.
4.- ¿Qué funciones desempeña el coque el
proceso de producción del acero?
El coque
desempeña dos funciones en el proceso de reducción:
1)
Es un combustible que proporciona calor para la reacción química y
2)
produce monóxido de carbono (CO) para reducir las menas de hierro
5.- ¿Para qué se emplea la piedra
caliza en la producción del acero?
La piedra caliza es una roca que contiene
altas proporciones de carbonato de calcio (Ca CO 3). Esta piedra caliza se usa
en el proceso como un fundente que reacciona con las impurezas presentes y las
remueve del hierro fundido como escoria.
6. ¿Qué
es un alto horno y aproximadamente que dimensiones tiene?
Un alto horno es virtualmente una planta
química que reduce continuamente el hierro del mineral. Químicamente desprende
el oxígeno del óxido de hierro existente en el mineral para liberar el hierro.
Está formado por un recipiente cilíndrico de acero forrado con un material no
metálico y resistente al calor, como ladrillos refractarios y placas
refrigerantes. El diámetro del recipiente cilíndrico de 9 a 15 m (30 a 50 pies)
disminuye hacia arriba y hacia abajo, y
es máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura
total de 40 m (125 pies)
7.- ¿Qué es el arrabio?
El hierro fundido de primera fusión
8.- ¿Qué significa “Afino del acero”?
El acero se
obtiene a partir de dos materias primas fundamentales: el arrabio obtenido en
horno alto y la chatarra.
La fabricación
del acero en síntesis se realiza eliminando las impurezas del arrabio y
añadiendo las cantidades convencionales de Mg, Si y de los distintos elementos
de aleación.
Los métodos
más importantes de fabricación de aceros son los siguientes:
Ø Métodos antiguos:
• Hornos de Reverbero (Siemens-Martin)
• Convertidor Bessemer.
Ø Métodos modernos:
• Convertidor L.D.
• Hornos eléctricos de arco H.E.A.
• Convertidor A.O.R.
• Horno de inducción.
Ø Métodos actuales:
• Metalurgia secundaria en cuchara (La metalurgia
secundaria se lleva a cabo en equipos diversos, tales como cucharas,
convertidores u hornos especiales)
9.- Describa brevemente cómo funciona el método de afino de Crisol
Abierto.
Cualquier
proceso de producción de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso
de carbono y otras impurezas presentes en el hierro. Una dificultas para la fabricación
del acero es su elevado punto de fusión, 1400ºC, que impide utilizar
combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarrolló
el horno a crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al
precalentado regenerativo del combustible gaseoso y el aire empleados para la
combustión. En el precalentamiento regenerativo los gases que escapan del horno
se hacen pasar por una serie de cámaras llenas de ladrillos, a los que ceden la
mayor parte de su calor. A continuación se invierte el flujo a través del
horno, y el combustible y el aire pasan a través de las cámaras y son
calentados por los ladrillos, con este método, los hornos de crisol abierto
alcanzan las temperaturas de hasta 1.650ºC.
El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular
de unos 6×10 m, con un techo de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a
una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el crisol y la planta de
trabajo están situados a una altura determinada por encima del suelo, y el
espacio situado bajo el crisol lo ocupan las cámaras de regeneración de calor
del horno. Un horno del tamaño indicado produce unas 100 toneladas de acero
cada 11 horas. El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o frío), chatarra
de acero y mineral de hierro, que proporciona oxígeno adicional. Se añade
caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea mas fluida. Las
proporciones de la carga varían mucho, pero una carga típica podría consistir
en 60.000 Kg de chatarra de acero, 11.000 Kg de arrabio frío, 45.000 Kg de
arrabio fundido, 12.000 Kg de caliza, 1.000 Kg de mineral de hierro y 200 Kg de
fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un
lado a otro del crisol a medida que el operario invierte su dirección para
regenerar el calor. Desde el punto de vista químico la acción del horno de
crisol abierto consiste en reducir por oxidación el contenido de carbono de la
carga y eliminar impurezas como silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar
mientras el metal del horno se encuentra a la temperatura de fusión, y el horno
se mantiene entre 1.550 y 1.650ºC durante varias horas hasta que el metal
fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar
el contenido de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general
se prueba la fundición extrayendo una pequeña cantidad del metal del horno,
enfriándola y sometiéndola a examen físico o análisis químico. Cuando el
contenido en carbono de la fundición alcanza el nivel deseado, se sangra el
horno a través de un orificio situado en la parte trasera. El acero fundido
fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras del suelo, por
debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro
colado para formar lingotes, que suelen tener una sección cuadrada de unos 50
cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos lingotes, la materia prima para
todas las formas de fabricación de acero, pesan algo menos de 3 toneladas.
Recientemente se han puesto en práctica métodos
para procesar el acero en forma continua sin tener que pasar por el
proceso de fabricación de lingotes.
10.- Describa brevemente como funciona el método de afino denominado Convertidor
Bessemer.
El proceso más
antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor de
Bessemer, que podía inclinarse es sentido lateral para la carga y el vertido.
Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el
oxígeno del aire se combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en
forma de pera que se puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se
sustituye por un chorro de oxígeno casi puro a alta presión. Cuando el horno se
ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en su interior
una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar
situada a unos 2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede
variar según interese. A continuación se inyectan en el horno miles de metros
cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se combina con el
carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que
quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El
proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275
toneladas de acero en una hora.
11.- ¿Cómo funciona un horno de arco eléctrico?
En algunos
hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no
de la combustión de gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se
pueden regular más efectivamente que las de los hornos de crisol abierto o los hornos básicos de oxígeno, los hornos
eléctricos son sobre todo útiles para producir acero inoxidable y aceros
aleados que deben ser fabricados según unas especificaciones muy exigentes. El
refinado se produce en una cámara hermética, donde la temperatura y otras
condiciones se controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automáticos.
En las primeras fases de este proceso de refinado se inyecta oxígeno de alta
pureza a través de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxígeno
que entra en el horno puede regularse con precisión en todo momento, lo que
evita reacciones de oxidación no deseadas.
En la mayoría
de los casos, la carga está formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de poder
utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido
en aleaciones afecta a la composición del metal refinado. También se añaden
otros materiales, como pequeñas cantidades de mineral de hierro y cal seca,
para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos
adicionales para la aleación se introducen con la carga o después, cuando se
vierte a la cuchara el acero refinado. Una vez cargado el horno se hacen
descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente 6
eléctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco eléctrico hasta la
carga metálica, recorre el metal y
vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del
metal al flujo de corriente genera calor que, junto con el producido por el
arco eléctrico, funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de horno eléctrico
donde se emplea una espiral para generar calor
12.- ¿Qué ventajas tiene la desgasificación
de un proceso de afino?
A.)
Tratamiento de desgasificación: El acero contiene elementos perjudiciales que
deben eliminarse. Entre éstos están los gases disueltos durante el proceso de
fabricación; Hidrógeno; Oxígeno; Nitrógeno. Para reducir el tamaño al máximo
del contenido de estos gases, en especial el Hidrógeno, se somete al acero
líquido al vacío, según distintos procesos, que pueden agruparse en tres
técnicas principales:
A.1.)
Desgasificación del chorro de colada: Consiste en situar el recipiente receptor
del acero líquido (cuchara o lingotera) en una cámara de vacío, sobre la que se
ajusta la cuchara que contiene el acero líquido. El chorro de acero, por efecto
del vacío, se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de los gases.
A.2.)
Desgasificación del acero en la cuchara: La cuchara se sitúa previamente en una
cámara de vacío. Para facilitar la desgasificación, el acero se remueve por una
corriente de gas inerte (Argón) o electromagnéticamente.
A.3.) Desgasificación
por recirculación: Consiste en hacer circular repetidas veces el acero por un
recipiente que actúa de cámara de vacío.
13.- ¿Porqué y para qué se usa el gas Argón en los procesos de afino?
B.)
Tratamiento de afino de los aceros inoxidables: La chatarra se funde en un
horno eléctrico de arco de inducción. Después de colada la cuchara con el acero
fundido en la cámara y hecho el vacío, se inyecta oxígeno con una lanza situada
en la parte superior, que elimina el carbono con un mínimo de oxidación metálica. Al mismo
tiempo, se pasa Argón a través de un tapón poroso situado en el fondo de la
cuchara, para homogeneizar la masa del acero líquido
14.- ¿Qué es el barboteo en los procesos de afino?
C.) Tratamiento de homogeneización por barboteo:
Consiste en la agitación del baño
mediante la inyección de un gas inerte, generalmente Argón, a través del
fondo de la cuchara o por una lanza.
15.- ¿Cómo se usa el vacío en los procesos de afino?
E.) Desoxidación del acero por el carbono en el
vacío o (VCD): Al ser tratado el acero en el vacío conteniendo carbono y
oxígeno disueltos estos elementos reaccionan entre sí, dando origen a CO, de
esta forma se elimina el oxígeno del acero sin dejar residuos sólidos
(inclusiones no metálicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vacío),
siguiendo la reacción hasta prácticamente la eliminación total del oxígeno. La
deshidrogenación también es más elevada, al ser ayudada por el desprendimiento
de burbujas de CO, que facilitan el arrastre del hidrógeno.
16.- ¿Qué función tienen los alambres de aluminio y calcio en los
procesos de afino?
G.) Adición de
Aluminio y Calcio por medio de alambre o de proyectiles: El alambre se
introduce a gran velocidad en el acero mediante un mecanismo especial. Al mismo
tiempo se remueve el acero de la cuchara inyectando Argón. En el caso de
adición por proyección, los proyectiles se lanzan a una velocidad controlada
para que almacenen el fondo de la cuchara, por medio de un aparato que funciona
como una metralleta de aire comprimido.
17.- ¿Qué es la escoria
Impurezas como
silicio, fósforo, manganeso y azufre, que se combinan con la caliza y forman la
escoria.
18.- ¿Según el tipo de refractario cómo se pueden
clasificar los métodos de fabricación del
acero?
Desde el punto
de vista químico−metalúrgico, todos los procesos de fabricación de acero se
pueden clasificar en ácidos y básicos (según el refractario y composición de la
escoria utilizada ), y cada proceso tiene funciones específicas según el tipo
de afino que puede efectuar. Los procesos ácidos utilizan refractarios de
sílice, y por las condiciones de trabajo del proceso hay que poder formar
escorias que se saturen de sílice. Los procesos ácidos pueden utilizarse para eliminar
carbono, manganeso y silicio; no son aptos para disminuir el contenido en
fósforo y azufre, y por esto requieren
el consumo de primeras materias seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y
azufre cumple las especificaciones del acero final que se desea obtener. Los
procesos básicos utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del
horno que están en contacto con la escoria fundida y el metal. La escoria que
se forma es de bajo contenido de sílice compensada con la cantidad necesaria de
cal. El proceso básico elimina, de manera tan eficaz como el proceso ácido, el
carbono, manganeso y silicio, pero además eliminan el fósforo y apreciables
contenidos de azufre. De aquí las grandes ventajas del proceso básico, por su
gran flexibilidad par consumir diversas materias primas que contengan fósforo y
azufre, y por los tipos y calidades de acero que con él se pueden obtener.
Desde el punto de vista tecnológico existen tres tipos fundamentales de
procesos:
1) Por
soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales
de carga, principalmente en estado de fusión.
2) Con horno
de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la
combustión del gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este
proceso se basa en los recuperadores de calor para calentar el aire y así
alcanzar las altas temperaturas eficaces para la fusión de la carga del horno.
3) Eléctrico,
en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica (
arco, resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia
de oxígeno; por ello los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no
oxidantes o neutras y también en vacío, condición preferida cuando se utilizan
aleaciones que contienen proporciones importantes de elementos oxidables
19.- ¿En los procesos ácidos de fabricación
del acero principalmente que escorias se eliminan?
Los procesos
ácidos utilizan refractarios de sílice, y por las condiciones de trabajo del
proceso hay que poder formar escorias que se saturen de sílice. Los procesos
ácidos pueden utilizarse para eliminar carbono, manganeso y silicio; no son
aptos para disminuir el contenido en fósforo y azufre, y por esto requieren el consumo de primeras
materias seleccionadas, cuyo contenido en fósforo y azufre cumple las
especificaciones del acero final que se desea obtener. Los procesos básicos
utilizan refractarios de magnesita y dolomía en las partes del horno que están
en contacto con la escoria fundida y el metal
20.- ¿Según el punto de vista tecnológico
cómo se pueden clasificar los métodos
de fabricación del acero?
Acero Bof,
Horno Eléctrico y Convertidores BessemerThomas
21.- Describa el proceso de fabricación del acero denominado Bessemer ácido.
El proceso
Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo. Desde su inicio
permite obtener en una sola operación, partiendo de hierro líquido, coladas de
10−25 tm al ritmo de 1 tm/ min. Por ser ácido, no defosfora ni desulfura y debe
utilizar hierro líquido de análisis adecuado. La gran abundancia de mineral de
hierro rico en fósforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al
hierro líquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden defosforar, y ha
sido causa de que los procesos básicos se empleen en Europa mucho más que el
Bessemer ácido, limitado éste a utilizar hierro bajo en fósforo, mucho más
escaso. La operación se realiza en el convertidor, cuba de acero revestida de
refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada
sobre apoyo con mecanismo basculante. La carga de hierro líquido se realiza con
el convertidor en posición horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se
insufla el aire necesario a través de uno de los soportes huecos a la caja de
viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 kg / cm2.
Se inicia el
soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presión
pasa a través del hierro líquido, introduciéndose así el oxígeno necesario para
el afino.
El silicio
contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico más importante para
regular y obtener la temperatura necesaria. La llama expulsada por la boca del
convertidor cambia de color y luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo
del afino e interrumpir el soplado en el momento final adecuado; entonces se
hace bascular el convertidor y se cuela el acero líquido en una cuchara de
transporte. El revestimiento ácido de este 16 tipo de convertidores proporciona
el exceso de sílice indispensable para formar escoria, además del silicio que
contiene el hierro líquido.
En el caso del
convertidor básico, llamado proceso Thomas, el revestimiento es de magnesita o
dolomía calcinada y alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del soplado
se elimina primero el carbono y después se oxida el fósforo, que actúa de
importante elemento termógeno. La cal necesaria se añade con la carga; se funde
durante el soplado y se combina con el fósforo oxidado, formando la escoria
Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy
importante del desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo
pasado. Se controla como el Bessemer por el aspecto de la llama. El tiempo
necesario del soplado es sólo de 15 min, por lo que el éxito del proceso
depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar
control por análisis de muestras
22.- Describa el proceso de fabricación del acero denominado BOF.
Convertidores
(BOF) - Soplado con Oxígeno El Horno de Oxígeno Básico es un elemento muy
eficaz para convertir los lingotes de hierro en acero inyectando oxígeno.
Carburos Metálicos puede suministrar el gas, los sistemas de control de
procesos y el caudal así como el know-how técnico (por ejemplo, en la
colocación de lanzas).
Convertidores
(BOF) - Precalentamiento de la ChatarraSe han desarrollado equipos de control y
quemadores para precalentar de forma eficaz la chatarra férrea mediante
quemadores de oxi-combustible no refrigerados por agua. Se suelen conseguir
ahorros de combustible del 70% y reducciones del 50% en tiempos de
calentamiento.
Convertidores
(BOF) - Salpicadura de Escoria Mediante la inyección de nitrógeno en la zona
inferior del horno a través de la misma lanza de oxígeno se consigue una capa
de protecicón de escoria fundida en la pared del refractario reduciendo el
“gunning consumption” y alargando la campaña.
Convertidores
(BOF) - Agitación Inferior El metal fundido se agita mediante una inyección de
gas de alta presión con el fin de incrementar la producción de acero, la
recuperación de los metales de aleación y alargar la duración de la campaña.
23.- Mencione los cinco grupos en los cuales
se puede clasificar el acero.
1.
Aceros Al Carbono
2.
Aceros Aleados
3.
Aceros De Baja Aleación Ultra Resistentes
4.
Aceros Inoxidables
5.
Aceros De Herramienta
24.- ¿En tus palabras que es el acero?
Aleación de hierro y carbono, en diferentes proporciones,
que, según su tratamiento, adquiere especial elasticidad, dureza o resistencia.
El acero es uno de los metales más resistentes,
versátiles, adaptables y ampliamente utilizado. Al contener hierro, posee una
característica única, su magnetismo, lo que lo hace ser uno de los materiales
más fáciles de reciclar
Identidad Nacional
La Identidad Nacional es una
conciencia social que da sentido de equivalencia y pertenencia del individuo y
su comunidad con el Estado Nacional, y se diferencia de otros Estados,
afirmando su unión o independencia ante otras comunidades, en función de rasgos
específicos tal como su historia común, reforzada mediante estructuras
políticas, económicas y sociales.
México es un país pluricultural, lo cual se refiere a la
interrelación e interacción que tienen dos o más culturas de manera respetuosa
enriqueciendo a la cultura de toda una nación, siendo la Constitución Mexicana
quien le da tal reconocimiento al país en su artículo 2° donde nos dice:
Artículo 2o. La Nación Mexicana es única e indivisible.
La Nación tiene una composición pluricultural sustentada
originalmente en sus pueblos indígenas que son aquellos que descienden de
poblaciones que habitaban en el territorio actual del país al iniciarse la
colonización y que conservan sus propias instituciones sociales, económicas,
culturales y políticas, o parte de ellas.
La conciencia de su identidad indígena
deberá ser criterio fundamental para determinar a quiénes se aplican las
disposiciones sobre pueblos indígenas.
Al observar el artículo de la Constitución podemos
encontrar que nuestra ley reconoce los derechos de todos aquellos pueblos que
descienden de las etnias indígenas que se encontraban dentro del territorio
antes de la colonización española, es decir, reconoce a los indígenas de
acuerdo a sus usos y costumbres dándoles autonomía para que formen sus propias
organizaciones de acuerdo a sus tradiciones.
Según el Instituto Nacional de Estadística Geografía e
Informática en México existen alrededor de 62 lenguas indígenas, además 6 de
cada 100 personas hablan alguna de ellas. Hay lenguas indígenas que están a
punto de desaparecer tal como el Popoluca de Texistepec donde está documentado
que una sola mujer lo habla.
Las raíces que le dan a México la característica de
pluriculturalidad son todas aquellas que se desprenden de los primeros habitantes
que poblaron México en la época prehispánica, además de la interacción que
estos tuvieron con la cultura europea traída por los conquistadores y
evangelizadores españoles.
Debido a la coexistencia entre
españoles e indígenas derivo en el mestizaje, es decir, la mezcla tanto
cultural como genética de raza y cultura diferente, lo cual nos dio la
identidad que los mexicanos actualmente tenemos.
Podemos encontrar en este mestizaje
y el mosaico de culturas que esto desprende, un enorme conjunto de tradiciones
que son derivadas de la unión de la religión traída por los españoles (la
católica) y de los ritos indígenas, un ejemplo de esto es el día de muertos,
las fiestas patronales, la danza de los viejitos en Michoacán, etc.
Actualmente tenemos en este país
seis millones de indígenas divididos en diversas etnias, cuyo mayor numero se
concentra en los nahuas quienes su lengua materna es el náhuatl, son
descendientes de los aztecas y de otros pueblos de habla nahuatleca que van desde
el estado de Durango hasta otros países como es Guatemala y El Salvador.
Los nahuas no han sufrido muchos
cambios en su forma de vida, salvo el hecho de convertirse en sedentarios al
descubrir el maíz, cabe recordar que los aztecas salieron de un lugar llamado
Chicomostoc y se establecieron en México-Tenochtitlán donde desarrollaron la
agricultura.
La cosmovisión de los nahuas es su
centro del universo que es la tierra, todo aquello que es material y visible
teniendo respeto sobre todo aquello que pisan, de igual manera sobre las aguas
que los rodean guardan gran consideración y definen al agua como un generador
de vida. Actualmente los nahuas tienen un total de 2 millones de habitantes
cuya lengua materna es el náhuatl o algún dialecto derivado.
Otra etnia importante en México son
los mayas quienes ocupan una gran zona, que parte desde Chiapas hasta Quintana
Roo además de otros países como Belice, Guatemala Honduras y El Salvador.
Los actuales mayas son descendientes
de aquellos que se encontraban en la conquista y cuya cultura a pesar de estar
en decadencia resultaba sorprendente, ya que los mayas por sus conocimientos
astronómicos, matemáticos y arquitectónicos diseñaron un calendario preciso y
fueron los únicos mesoamericanos en utilizar el 0. Actualmente la etnia maya
ocupa el segundo lugar con un millón y medio de habitantes de habla maya.
Los otomís son otra etnia muy importante en nuestro país
ya que se encuentra en diversos estados del centro del país, tales como
Guanajuato, Hidalgo, Querétaro, Estado de México, Tlaxcala, alrededor de
648,000 personas hablan el otomí. El término otomí no es el nombre con el cual
se referían entre ellos, ya que este nombre lo impusieron los aztecas que
significa en náhuatl quien camina con flechas.
Un pueblo que también por su importancia es el purépecha
cuya fonética es similar al náhuatl (ya que estos acompañaban a los aztecas),
sus tradiciones son memorables ya que todavía se festeja el día de muertos en
lugares como Patzcuaro y Janitzio lo que les da un renombre a nivel mundial.
Los purépechas se agrupan principalmente en Michoacán,
Colima, Jalisco y el Estado de México, actualmente también se les reconoce como
hábiles artesanos de prendas, sombreros y guitarras.
El etnocentrismo es un concepto
elaborado por la antropología para mencionar la tendencia que lleva a una persona o grupo social a interpretar la
realidad a partir de sus propios parámetros culturales. Esta práctica está
vinculada a la creencia de que la etnia propia y sus prácticas culturales son
superiores a los comportamientos de otros grupos.
Toma de Decisiones
Una decisión es un juicio o una
elección entre dos o más opciones, y es algo que surge en innumerables
situaciones, ya sea para solucionar un problema, ya sea para aplicar una
medida.
Una
decisión puede tomarse de manera inmediata, pero suele suponer un proceso de
identificación, análisis, evaluación, elección y planificación. Para llegar a
una decisión debe definirse el objetivo, enumerar las opciones disponibles,
elegir entre ellas y luego aplicar dicha opción. Las decisiones y el proceso de
tomarlas son fundamentales en la gestión.
Las
decisiones que un directivo debe tomar incluyen las rutinarias, de emergencia,
estratégicas y funcionales. Muchas decisiones son rutinarias: se repiten las
mismas circunstancias y se opta por tomar unas medidas cuya eficacia ya ha sido
comprobada. Sin embargo, hay situaciones que no tienen precedentes: la decisión
se toma en ese instante, a medida que se suceden los acontecimientos. Son
decisiones de emergencia y pueden ocupar casi todo el tiempo de un directivo.
La forma más exigente de tomar decisiones esta relacionada con las decisiones
estratégicas: la tarea más importante de un directivo consiste en decidir metas
y objetivos, y convertirlos en planes concretos o en decisiones secundarias.
Las decisiones funcionales, sobre todo las relacionadas con <problemas del
personal> (contratar y despedir), requieren un manejo especialmente
delicado.
Desglosar el Proceso. Alcanzar una decisión supone un
proceso mental. El primer paso consiste en identificar el tema que se aborda, y
priorizar los objetivos. Un análisis de la situación revelara las opciones
imposibles o impracticables, dejando una serie de otras posibilidades para una
evaluación mas detallada.
Comparar Soluciones. La mayoría de las decisiones
ejecutivas suponen la solución de un problema y pueden encontrarse muchas
maneras.
Comprender los Riesgos. La mayoría de las decisiones suponen
un cierto riesgo, aunque hay algunas más arriesgadas que otras.
Estilo en la Toma de
Decisiones. Cada
persona tiene un estilo a la hora de tomar decisiones. Independientemente de sí
su estilo es lógico o creativo, el método debe ser racional y sencillo. Los
buenos ejecutivos no permiten que las decisiones o su resultado se vean
afectados por circunstancias personales.
La Intuición y la
Lógica:Se cree que la
emoción, la imaginación, la intuición y la creatividad están situadas en un
lado del cerebro y que al otro se sitúa la lógica, el lenguaje, las matemáticas
y el análisis.
Ser Sistemático, Los métodos sistemáticos para
alcanzar una decisión garantizan que se aborden todos los temas pertinentes: se
reúne la información necesaria, se consideran y comparan correctamente todas
las alternativas, se identifican las dificultades y se evalúa la factibilidad,
y se tienen en cuenta las consecuencias. Un enfoque sistemático permite
preparar unas medidas lógicas y eficaces, de manera que el proceso de la
decisión pueda explicarse con claridad a cualquier colega o cliente.
Correr riesgos. No solo corren riesgos las personas
intuitivas; cualquier resultado con un resultado incierto supone cierto
elemento de riesgo, e incluso las personas cuyo pensamiento es lógico corren
riesgos.
LA PROPIA
RESPONSABILIDAD
·
Tomar
decisiones propias.
·
Delegar
decisiones.
·
Decisión
a Nivel Inferior.
ALCANZAR UNA DESICIÓN
·
Consultar
a otros.
¿A QUIÉN COMPROMETER EN
UNA DECISIÓN?
Como
ejecutivo, su primera decisión debe ser a quien comprometer, y como el numero
de personas a las que puede comprometer va de ninguna hasta todos, como cuando
se dirige a un equipo completo en busca de consenso.
·
El uso de los Consejeros. Es preferible que sea una persona con
experiencia en ese campo en cuestión quien proporcione el consejo. Sin embargo,
una vez considerado, la persona responsable debe de usar su autoridad para
asegurarse de que se respeta su decisión, sea cual sea.
·
Examinar Decisiones. Siempre es positivo que sus planes
sean examinados por cualquier colega superior, cuya opinión y experiencia le
inspiran confianza. Incluso si no necesita que sus superiores aprueben su
decisión, recuerde que es mucho más probable que le presten una colaboración
valiosa si los ha mantenido informados a fondo a lo largo de todo el proceso de
decisión.
·
Consultar con Eficacia. Consultar a los miembros del equipo
puede aumentar la eficacia de una decisión.
·
Diferencias Culturales.
·
Escuchar a Los Demás.
Métodos Analíticos.
Analizar el VDOA. El análisis VDOA sirve para determinar
la posición que ocupa una empresa, un equipo o un producto en el mercado.
Relacionar el Precio con
la Calidad. Una
decisión clave es donde situar un producto en el mercado. Utilice una matriz
precio/calidad. Si su meta ultima es precio elevado/cantidad elevada, puede que
inicialmente desee utilizar otra estrategia, como vender el producto a un
precio medio/calidad media como paso intermedio. Si el análisis demuestra que sus
márgenes de beneficios inferiores se compensan ganando una mayor cuota de
mercado, sigue siendo posible obtener ganancias vendiendo productos de máxima
calidad a precios medios o incluso más bajos.
Minimizar Riesgos.
La
mayoría de las decisiones contienen cierto grado de incertidumbre. Hay que usar
las opiniones propias y la experiencia para eliminar todas las dudas posibles.
Es bueno reflexionar a cerca de las consecuencias de las medidas tomadas, esté
preparado para transigir y considere el programa con cuidado.
Balanceo de Líneas
Conceptos
Generales De Balanceo De Líneas
El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades
secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento
de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las
actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos
aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de
ensamble.
Una estrategia
importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de
trabajo. Dos operarios o más con algún tiempo ocioso en su ciclo de trabajo
pueden compartir el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en
toda la línea.
Una segunda
posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensamble es dividir un elemento
de trabajo.
También una
secuencia de ensamble distinta puede producir resultados más favorables. En general,
el diseño del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no
deben ignorarse las alternativas. Las líneas de ensamble bien balanceadas no
solo son menos costosas, también ayudan a mantener un buen ánimo en los trabajadores
porque existen diferencias muy pequeñas en el contenido de trabajo que realizan
en la línea.
El siguiente
procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de ensamble se basa
en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo siguiente:
1.- Los
operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una carga
de trabajo uniforme.
2.- Los
elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más,
disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez
establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un código).
Para obtener
un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo
menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser más operarios y más producción
por día que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la
línea de balanceo más eficiente durante un número limitado de horas al día.
Por lo tanto, el problema de
diseño para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las
estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Deben existir ciertas condiciones
para que la producción en línea sea práctica:
·
Cantidad. El volumen o cantidad de
producción debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparación de la
línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que tendrá la
tarea.
·
Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada
operación en línea deben ser aproximadamente iguales.
·
Continuidad. Deben tomarse precauciones para
asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles,
etc., y la prevención de fallas de equipo.
Los casos típicos de balanceo de
línea de producción son:
§ Conocidos los tiempos de las
operaciones, determinar el número de operarios necesarios para cada operación.
§ Conocido el tiempo de ciclo,
minimizar el número de estaciones de trabajo.
§ Conocido el número de estaciones
de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma.
BIBLIOGRAFÍA/
REFERENCIAS
Conceptos
Balanceo Línea de Ensamble/ http://www.mitecnologico.com/Main/ConceptosBalanc
eoLineaDeEnsamble
Conceptos
Generales De Balanceo De Líneas/ www.itescam.edu.mx/principal/sylabu
s/fpdb/recursos/r6580.DOCEstudio de Tiempos (MTM)
v
Conceptos Fundamentales De Los Diferentes
Métodos De Tiempos Predeterminados:
Los tiempos
predeterminados, son una reunión de tiempos estándares validos asignados a
movimientos fundamentales y grupos de movimiento que no pueden ser evaluados de
forma precisa con los procedimientos ordinarios para estudio de tiempos con
cronómetro. Estos son el resultado de estudiar una gran muestra de operaciones
diversificadas con un dispositivo de medición de tiempo, como una cámara de
cine o de video grabación capaz de medir lapsos muy pequeños de tiempo (Wygant
2003). Entre los más comunes están: MTM (Methods Time Measurement), MOST
(Maynard Operation Sequence Tecnique), WORK FACTOR, entre otros.
·
Work Factor:
El Ready
Work-Factor mide el trabajo donde
los tiempos de ciclo son mayores de 0.06 minutos o mayores, y no se requiere de
gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser relacionadas
con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready
con algunas excepciones menores.
Es una
técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se
requiere para efectuar la porción manual de un
trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar
operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready
Work-Factor, en el Brief Work-Factor los valores de
tiempo pueden ser relacionados con el sistema Detailed; depende de su rapidez
de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo,
tales como:
1.
Recoger
2.
Ensamblar
3.
Mover al
lado
4.
Movimiento
de desplazar
·
MTM:
El MTM se define como un procedimiento que analiza
cualquier operación manual o método con base en los movimientos básicos
necesarios para ejecutarlos, asignando a cada movimiento un tiempo tipo
predeterminado, que se define por la índole del movimiento y las condiciones en
que se efectúa.
Este
sistema no se basa sólo en tablas de tiempos para movimientos básicos, sino que
también establece las leyes sobre la secuencia de estos movimientos
interpretando matemáticamente, casi de la misma manera que las leyes físicas o
químicas, los resultados materiales esperados, que pueden presentarse bajo
condiciones físicas variables.
El MTM
reconoce ocho movimientos manuales, nueve movimientos de pie y cuerpo (dos
movimientos oculares). El tiempo para realizar cada uno de ellos se ve afectado
por un combinación de condiciones físicas y mentales.
La ley
por la que se rige el uso de los movimientos (sus secuencias y combinaciones) se
llama principio de la reducción
de movimientos.
Debe
advertirse que el MTM tiene varias limitaciones, entre ellas el hecho de que no
abarca elementos controlados de manera mecánica ni movimientos físicamente
restringidos de proceso y aspectos similares.
Procedimiento
para el empleo del MTM:
o El empleo del MTM es muy sencillo y su
procedimiento puede resumirse en los puntos siguientes:
o Determinar los micromovimientos básicos que deben
utilizarse en la operación que se estudia.
o Sumar el valor del tiempo dado por las tablas de
datos del MTM para cada uno de dichos micromovimientos.
o Conceder el suplemento por fatiga, retrasos
personales y retrasos inevitables
·
Most:
Es un sistema de cálculo
de tiempos predeterminados que se
usa principalmente en la industria para establecer el tiempo estándar en el que un operario debe realizar una tarea. Para calcular este
tiempo, la tarea se desglosa en micromovimientos, y a cada uno se le asigna un
valor numérico de tiempo en unidades TMU (Time Measurement Units, unidades
de medida de tiempo; 100.000 TMU equivalen a 1 hora). Se suman todos los tiempos de los
micromovimientos, con incrementos por fatiga u otros conceptos, y el resultado
es lo que llamamos tiempo estándar para una operación. Es un sistema
mucho más sencillo que los anteriores y cada vez menos utilizados sistemas de
medición de tiempos y métodos, conocidos como MTM.
La variante más universalmente
utilizada de MOST es BasicMOST, que se lanzó en Suecia en 1972 y en los Estados Unidos en 1974. En 1980 aparecieron otras dos variantes, llamadas MiniMOST y MaxiMOST. La
diferencia entre ellas es la precisión de las unidades utilizadas: en BasicMOST
se trabaja con decenas de TMUs, en MiniMOST con TMUs y en MaxiMOST con centenas
de TMUs. Se aplica una u otra según el tipo de operación a analizar: MiniMOST
se usa normalmente para estudiar ciclos repetitivos y cortos (menos de un
minuto), y MaxiMOST para operaciones no repetitivas y más largas (más de
algunos minutos). BasicMOST es un intermedio entre las dos anteriores, y se
puede usar perfectamente para operaciones que duran desde menos de un minuto
hasta unos diez minutos.
AdminMOST es otra variación de MOST. Se
desarrolló y lanzó originalmente bajo el nombre de ClericalMOST en la década de 1970, y se
ha actualizado recientemente para incluir nuevas tareas administrativas,
cambiándosele de paso el nombre. Usa la misma precisión de TMUs que BasicMOST.
·
Modapts:
La base de
datos original para MODAPTS fue desarrollada por G.C. Hiede en la actualidad
miembro de la junta directiva de la Internacional MODAPTS Board. Este
investigador había estado utilizando Master Estándar Data (MSD), creado por
Dick Crossan y Harold Nance en 1962. Sin embargo deseaba utilizar un método que
permitiera el desarrollo de estándares sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó
a familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década de 1960, y utilizándolo
como base desarrolló un sistema que contenía sólo valores de tiempo enteros y
podría ser memorizado con facilidad. Luego se introdujo MODAPTS en 1966. Esta
denominación es un acrónimo de MODular Arrangement of Predetermines Times
Estándar. Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos.
El sistema
está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden
expresarse en función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un
MODE se define como el tiempo normal requerido para efectuar íntegramente un
movimiento simple de dedo, y se le asigna un valor de 0.129 s, o sea .00215
min.
Todo
movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la
primera es una letra que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda
es un número multiplicador del valor de un MODE, que permite obtener el tiempo
que requiere terminar esa actividad.
Los
elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos,
terminales y de apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y
ligeros, así como para objetivos grandes y pesados.
Una
secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0.
Esto representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3).
Después el objeto se mueve hacia una localización general, como podría ser a la
otra mano (M4P0). EL tiempo normal para esta secuencia seria 10 MODS, o sea
0.0215 min.
Ventajas del sistema:
o El sistema es simple de entender,
así como fácil de aprender y usar.
o Las actividades de un trabajo se
identifican fácilmente en función de los elementos base de MODAPTS.
o Los datos pueden ser memorizados
fácilmente por el analista como una imagen y, en consecuencia, la lectura de
los daros de la tarjeta será necesaria sólo en las primeras etapas de su uso
por el analista experto.
o Existen menos cálculos que con
otros sistemas.
BIOGRAFÍA
Técnicas Utilizadas para el Estudio de Tiempos:
un Análisis Comparativo
//http://www2.uacj.mx/IIT/CULCYT/noviembre-diciembre2005/4Tiempos.pdf
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